Forskningsrådet har i hvert fall tro på at 3D-printing, sprøytestøping og plast kan akselerere innovasjonsevnen til norsk teknologi og industri. Selskapet Om Be Plast i Fredrikstad har fått åtte millioner i forskningsstøtte til prosjektet «Rapid Tooling 4.0».
Forskningsprosjektet dreier seg om 3D-printede støpeformer, noe som skal redusere kostnader og time-to-market for norske bedrifter, og styrke konkurransekraften.
Den totale kostnadsrammen til forskningsprosjektet, som skal gå over fire år, er på 22,75 millioner kroner. De 14 deltakerne i prosjektet er en miks av bedrifter, 3D-selskaper og forskningsinstitusjoner rundt om i landet. Om Be Plast har fått prosjektlederrollen for prosjektet fordi dette berører deres kjernevirksomhet hvor de verdensledende.
– Vi har satset voldsomt på innovasjonsprosjekter de siste årene. Ny teknologi gir nye kunder og i fjor hadde vi rekordomsetning på nærmere 50 millioner, forteller administrerende direktør Bjørn Lie i Om Be Plast.
Har mestret den teknologiske omstillingen
Den 56 år gamle familiebedriften fra Fredrikstad er en av relativt få norske selskaper som har overlevd konkurransen mot rimelig produksjon i Portugal og Kina. De forstod tidlig at som verktøymaker og sprøytestøper i Norge var det en kombinasjon av høy faglig kunnskap, innovasjon og mekanisk automatisering som ville gjøre selskapet konkurransedyktig. Dette har de klart med glans, og fabrikkhallen er fylt med spesialiserte maskiner og roboter.
– I Kina har de tre mann rundt hver maskin, mens hos oss har vi 21 maskiner og tre operatører på vakt. Det gjør oss konkurransedyktige, stadfester utviklingssjef Knut Richard Kviserud.
Enkelt forklart produserer selskapet både former for å lage plastprodukter og selve plastproduktene for andre selskaper. Mens man før brukte stålformer, har teknologiske nyvinninger muliggjort 3D-printing av former i plast.
Om Be Plast har for eksempel laget dekslene på varmtvannsberedere fra Høiax, håndtakene på handlevognene i matbutikken og alle plastdelene du ikke ser, men som er der, i sterke lamper som brukes blant annet på legekontoret.
– Utvikling av støpeverktøy i stål er dyrt og tar lang tid. Med polymerbaserte støpeformer får man testet ut riktig materialprodukter før man eventuelt lager dyrt støpeverktøy i stål, forklarer Kviserud.
Kortere «time-to-marked» avgjørende for innovasjon
Dette forkorter dermed den kritiske «time-to-market»-perioden som helt klart betyr mye innen produktutvikling.
– Mange prosjekter blir lagt på is på grunn av kostnader. Med våre forminnsatser vil kostnadene nå bli mye lavere. Dette har også Forskningsrådet sett og er en viktig årsak til at de er inne med støtte, sier salgs- og markedssjef Geir Mathisen.
Forskningsprosjektet har som mål å nettopp redusere kostnader og time-to-market og har den lange tittelen: «Teknologi for rask og rimelig sprøytestøping av små produktserier – FoU for en ny generasjon forminnsatser». Utviklingssjefen i selskapet er sikker på at prosjektet vil være avgjørende for norsk innovasjon.
– I Norge er det mange såkalte småserier, altså produksjon med et relativt lavt volum. Disse vil bli økonomisk realiserbare ved å lage forminnsatser med additiv tilvirkning (3D-print) i plastbaserte materialer. Sånn sett vil plast kunne bidra på en positiv måte i samfunnsutviklingen, kommenterer Mathisen.
Verden for sine føtter
I dag er eksportprosenten på 21 prosent.
– Vi merker såpass stor pågang fra hjemmemarkedet at det holder for en fortsatt fornuftig vekst. Men vi vet at det ligger et enormt potensiale der ute, spesielt innen for eksempel bilindustrien. Så fremtiden er lys – på alle mulige måter, avslutter Kviserud.
